EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台
如今，双离合器变速箱、电池驱动的电动汽车和混合动力汽车技术引导了进一步的发展，而这些解决方案的市场份额绝不是小。
对生产线终端测试和元件试验台，除了EOLexpertise（依波达斯）自身已发展的机械和电气工程，生产，装配和调试设备，也包括创新先进的开放式EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台的自动化系统，以适合今天的要求。
依波达斯利用丰富的经验，与客户分享创新以帮助他们提高他们的生产。反馈并纳入设计工作。变速箱的日益多样化和数量量不断增长意味着对试验台的需求也在增加。
试验台通常是手动加载的，但从1980开始，使用输送带，桥门和后来的手臂机器人进行全自动加载。为了实现这些系统的专业知识，依波达斯开发了客户特定的知识反映车辆变速箱的复杂性。
依波达斯的业绩和团队证明，专用工程从经典的机械工程改变到基于软件的系统集成。客户需要来自单一供应商的完整EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台解决方案，因此系统集成商与采购人员的工作流程密切以提供必要的知识。
由于纵向一体化程度高，依波达斯采购很少完整的组件，但开发了广泛内部专长。
TDI发动机气缸盖装配线的燃油管路试验
EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台功能和特点
- 在TDI发动机气缸盖装配线的末端，喷射器压配合的质量由阻塞和泄漏测试确定。
- 通过向喷射器提供适当的电流来检查喷射器的动作
- 通过阻塞燃油轨入口，应用泄漏计检查燃油轨的泄漏
- 注射器泄漏测试设备是一种全自动智能测试系统。 设备将自动完成所有测试项目，然后自动发出预期的材料
- 它可以自动确定各种型号。 通过使用伺服控制系统，堵塞测试机构的尺寸可以自动调整，并与各种型号的操作兼容
- 驱动机构可以通过伺服机构控制精确地执行四个自由度（X轴，Y轴，Z轴和θ角）。 不同型号可根据设置程序自动对接，包括：
- 通过燃油轨泄漏试验测试3轴（纵向X，前向Y和倾斜θ）连续可变机构
- 喷射器压配合部件泄漏测试3轴（螺距X，前进Y和倾斜θ）连续可变机构
- 进样器开关用于测试3轴（螺距X，前进Y和倾斜θ）连续可变机构
EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台测试项目
- 燃油轨泄漏试验
- 喷油器压配合部分泄漏试验
- 喷油器开和关测试
EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台测试精度
1. 燃料轨泄漏条件为350 Kpa
- 恒流发电机值（3cc）的测量精度在±5％（工件量：3）
- 使用标准工件，测量重复精度在±10％（工件量：10）
2. 喷油器压配合部分的泄漏条件应为350 Kpa
- 恒流发电机值（1cc）下的测量精度在±5％（工件量：3）
- 使用标准工件，测量重复精度在±10％（工件量：10）
3. 喷油器开和关测试条件为喷油器压配合部分的泄漏测试正常
- 恒流发电机值（1cc）下的测量精度在±5％（工件量：3）
- 使用标准工件，测量重复精度在±10％（工件量：10）
静态低压点火和高压点火的火花塞测试
EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台功能及特点
- 对低压点火和高压点火两个测试状态进行测试，分别有针对性的测试火花塞的间隙过小与过大的故障状态
- 单缸多个参数分析，分析单缸火花塞间隙和破损故障
- 高效率的测试工艺，单台测试时间不超过42秒
- 自主研发的点火控制模块对火花塞多次点火测试，不需要实时模拟发动机工况的点火方式，精准分析火花塞极间间隙是否合理
- 完善的离线分析系统，使用高性能服务器和数据库存储每台发动机的所有测试数据并提供详尽的质量报表和统计分析手段
- 维修专家系统为发动机返修操作工人提供详细的发动机故障信息，快速定位故障点
- 根据现场需求可进行点火线束人工插拔，或设计成自动对接方式
EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台测试项目
- 静态低压点火测试
- 静态高压点火测试
EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台测试精度
检测火花塞可判定间隙正常间隙±0.3mm
EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台测试原理
- 用于检测发动机火花塞、线圈等点火系统部件是否存在故障，例如间隙异常、高压导线破损、陶瓷体破裂、线圈异常等
- 直接从点火线圈上获取系统放电电压变化，或使用位置感应传感器获取系统放电电压变化
离合器功能测试升力距离和压缩力
EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台主要特征
- 升力距离（位移）和压缩力之间的关系曲线测试
- 行程分离与力分离之间的关系曲线测试
- 分离行程和升力距离之间的关系曲线测试
- 安装高度和角度之间的曲线测试
- 可以应用不同的颜色来指示其值是否可接受
- 可以设置系统压力
- 测试在失效点处的平均压缩力
- 安装点的平均夹紧力（新）
- 预先调节分离力等
专业生产汽车EOL测试，汽车生产线检测，下线试验台
产品在交付客户之前必须经过深思熟虑和进行各方面的生产线下线检测。任何汽车制造商都无法承担召回，尤其是双离合器变速箱或电机。
诸如表面光洁度、尺寸和各种形式的非破坏性测试（如超声波检测）等参数通常都适合于部件的质量控制。然而，控制动态系统的质量、复杂的电气元件和高度谐振的元件和系统往往需要更为成熟的测试方法。
当一个系统对外部刺激的满意反应可能是至关重要。噪声和振动测量常常是有效的工具。
汽车反光镜等部件对外部输入特别敏感。系统的适合度，或镜子在装配上的松动程度，是最重要的标准之一。在一定的公差范围内，镜组件的松动会在行驶工况下产生过大的图像畸变。
电机在生产阶段可以进行质量的振动测试。一个简单的电机旋转起来可以迅速确定许多缺陷包括嘈杂的轴承，钢丝摩擦，转子撞击，聚酯薄膜撞击，垫拖动和转子损坏。其他的旋转设备如齿轮、轴承和风扇也能成功发现。这些应用程序受益于使用许多不同的标准和复杂的条件测试的能力。
汽车减振部件如发动机支架的共振对整车的NVH是特别感兴趣的。许多制造商对这些元件进行100%次生产测试，以验证在安装之前提供的谐振频率。
支架的基本共振测试通常通过在夹具上安装一个或多个安装架到电动振动筛上进行，并用短正弦扫描来评估每个安装架的共振。软件自动检测是否通过或失败，并通过一个简单的软件接口或通过触发外部报警或PLC向用户表明这一点。
作为越来越复杂的NVH模型，高频支架测试能获得重要的、特殊的电动振动台配置以预紧夹具。
动态质量控制试验系统的重要特性包括设置复杂的条件限制和故障检测标准的能力；精确的测量和适当的频率域处理；对于运营商来说，简单易用的接口可以清楚地表明通过和失败的条件；自动与外部平台沟通的能力；生成日志或报告；并为以后的分析处理存储原始数据。
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